一季度，钢材产量超计划4.43万吨，增利品种占比72%；吨钢成本比计划降低6.91元/吨；三棒材生产线Φ10毫米极限规格产品产量达到1.6万吨，日产达1000吨，标志着该生产线首次达到设计能力……在本钢集团加快高质量发展的新征程上，北营轧钢厂首季生产喜报频传，一组组数字书写着生产经营高起点开局的满意答卷。
　　“贯彻‘产量就是效益’的理念，找准生产组织和设备运行的焦点、难点、发力点，依托专业化管理和创新，释放新动能、跑出‘加速度’，全面开展提产降耗和提质增效工作，切实将产品变为本钢集团的利润增长点和职工的收入增长点。”年初，该厂厂长刘书杰在部署全年工作时，思路清晰、干劲十足。

调整生产策略　瞄准主攻方向

　　该厂共七条生产线，其中，三条棒材生产线、三条线材生产线和一条1780生产线，产品涵盖热轧板、线材和棒材，目前除一棒材生产线大修停产外，其余六条生产线均处于生产状态。为此，该厂以市场行情为“风向标”，发挥产线多元化优势，适时调整生产策略，以板材和线材为主，棒材为辅，力争实现效益最大化。
　　该厂副厂长袁振向记者介绍：“1月份，废钢价格上涨造成生产成本增加，本钢集团决定减少废钢的采购量，在转炉冶炼中减少废钢加入量，使钢坯产量有所减少。为此，我厂针对钢坯供给不足的情况，考虑市场和用户需求等因素，以经济运行为核心，快速调整各产线的生产组织模式，为首季实现产量和成本开门红提供了科学决策。”
　　该厂结合板材和线材利润高于棒材的实际，制订了经济运行方案，实施1780生产线双台加热炉满负荷生产、三条线材生产线满负荷生产、两条棒材生产线阶段性攒料集中生产的组织模式，在保证效益最大化的同时，给去年9月末投产的三棒材生产线进行品种精调创造了条件，Φ10毫米极限规格产品产量达1.6万吨，顺利实现达产目标。

强化生产管理　狠抓设备运行

　　1月21日22时30分，1780轧钢作业区值班人员王智在巡检过程中发现二号卷取机二号助卷辊工作异常，当即决定停用二号卷取机，改用三号卷取机接卷，成功避免了一起堆钢事故的发生。这是该厂进一步强化管理，在今年推行两级管理人员和骨干夜间值班值宿工作成效的体现。
　　今年以来，该厂在基础管理、细节管理、专业管理上做下功夫，针对产线分布散、产品种类杂的特点，积极探索专业化生产模式，科学排布生产计划，包括月计划、周计划、日计划，优化产线分工，确保各产线实现连续、稳定生产，形成高效、低耗的生产组织体系。同时，加强生产环节的细节管控，重点抓好产品质量、机时产量、作业率、热送率等指标的改进提升工作。此外，积极做好春节前降库存工作，内部加大产品外发组织力度，开展劳动竞赛；外部加强与国贸公司、北营制造部的协调，使库存从1月初的7.5万吨降到了春季前的3.2万吨，为高效生产创造了条件。
　　该厂牢固树立“设备不是修出来，是管出来”的设备管理理念，以设备基础管理台账规范建立、作业区设备管理绩效月评比、专业点检员工作绩效考评、设备系统管理人员履职检查为重点，不断提升设备基础管理水平。同时，围绕做实点检定修制、优化专业点检员队伍、严抓设备定修质量、深化专业管理提高重要设备掌控力、严抓事故管理闭环及责任追究五个方面，有效降低设备故障率，为生产顺行提供设备保障。

对标挖潜提水平　过程管控降消耗

　　成本始终是企业间竞争的一项重要因素。年初，该厂坚决贯彻本钢集团“日清日结”工作部署，成立了以厂长为组长的对标工作组，下设生产组织、能源介质、工艺质量、费用管理、人力优化、综合管理生产组织、能源介质等6个工作组，从专业科室和作业区抽调40多名骨干，全面启动、全方位开展对标工作，实现了全厂各产线成本的日通报，有效降低了工序成本，提高了盈利能力。其中，围绕堆钢控制、工艺优化、标准化操作等方面，开展提高成材率攻关，使综合成材率达98.17%，创近年来最好水平。
　　“通过开展‘日清日结’工作，用数据查找问题、解决问题，使降成本工作更加有的放矢、全面直观，我们都非常赞同，干起活来劲头也更足了。”该厂生产技术室成本管理员张志强说。
　　该厂扎实推进日核算、旬分析、月总结的成本管理工作，以单项成本管控为切入点，以降低能源空耗为重点，进一步明确责任和目标，层层分解，落实措施。通过提高产量、避峰生产、提高设备作业率等措施，使设备空耗和过程损失大幅下降，与计划指标相比，一季度总成本多降1199.63万元，吨钢成本降低6.91元。