日前，记者在板材计控中心了解到，本钢集团大力推进能源计量数字化、自动化、智能化，计量准确度、精确度等级不断提高，尤其是随着“日清日结”工作的全面推进，广大干部职工的“精准计量”意识不断增强。同时，测量网络的建设使本钢集团采购、生产、销售等各种计量数据实现实时上抛，ERP、MES、EMS 三大“中枢”系统管理更科学，极大地助推了企业精细化管理进程，为本钢集团高质量发展插上了隐形的翅膀。
　　本钢集团各级计量标准涉及长度、热学、力学、电学、时间、化学等多个专业领域，目前已建立了 22 项企业最高计量标准、70 余个项目的检定业务。随着本钢集团测量管理体系的建立和运行，板材计控中心要对板材厂区、北营厂区、矿业厂区近万套仪表及系统的运行进行监督和检测，同时对外进物料、外发产品、厂际间转移大宗原燃料、产品及工序间转移物料的计量检斤和相应计量器具进行检定管理和维护等，每日将数万条账目数据上抛到本钢计量信息网系统，为本钢 ERP 系统、各厂矿生产管理系统（MES）和能源管理系统（EMS）提供基础数据。
　　远程监控无人值守系统率先在同行业中实现了“隔空”管控，即物料全流程管控、全过程自动检测。随着本钢集团生产规模的扩大，特别是大型衡器和称量室建设数量的骤增，人力资源配置已 不能 满足 企业 快速 发展 的 需求，为此，板材计控中心于 2006年开始分步实施称量室远程控制无人值守项目建设。经过 10 余年的推广和应用，本钢轨道衡、汽车衡、平台秤、配料秤、天车秤、皮带秤等 107 台衡器设备均已实现无人值守自动称重，控制距离达数十公里。无人值守系统从数据采集到数据上传不断优化，杜绝了非法人为干预，保证了检斤数据的准确，并极大地缓解了人力资源不足的困境。该系统建成至今，节省人力 150 余人，每年为企业降低人工成本约 1000 万元。
　　在建设无人值守项目的同时，依托计量信息化建设，同步开展计量数据比对，推进诚信计量。本钢集团在积极推进计量工作信息网络化建设的同时，由板材计控中心展开与供货方，板材厂区、北营厂区、各个厂际间，省内各港口、分船等多种计量器具的计量数据对比，不仅实现了准确计量，公平、公正、互相信任的目标，而且使本钢集团港途耗率控制在 0.4%~0.6%之间，为企业节约了大量资金。
　　大宗原燃料和板材产品计量信息化改造，实现了采购、生产、销售物资计量数据的网络化共享，数据上抛到“三大中枢”系统，为企业生产经济运行，企业发展决策起到重要的支撑作用。在计量工作信息化、网络化建设中，本钢集团将采购、生产的各种计量信息上传到计量信息系统，再上传到本钢 ERP、MES、EMS“三大中枢”系统，让计量数据与“三大中枢”系统数据对接，满足了本钢集团信息化项目建设对计量数据的要求，实现了采购货票信息与计量检斤、钢材生产数据与计量检斤、外发物资检斤货票信息自动匹配和出门证信息的网络化共享，为本钢集团不断细化管理、优化管理打下坚实基础。
　　与此同时，板材计控中心将计量触角延伸到汽车板“一贯制”生产质量过程控制中，通过测量设备监测汽车板生产工艺，为汽车板产品产量质量的提升做好技术支撑。下一步，该中心将在本钢集团全工序生产链条中展开产品质量过程的监测与监管，将计量数据上抛到生产质量工艺监控系统。届时，将有力推进本钢集团产品质量的进一步提升。



　　一个企业要实现高质量发展，离不开基础管理数据的及时、精准，计量数据是支撑企业管理的基础，是企业算清大小账目的根脉。惟有“量”精准了，企业决策才能找准方向，生产过程管控才能张弛有道，产品品质才能稳步提升，企业发展才能日“驰”千里。近两年，本钢集团加大对计量器具、计量网建设的投入，计量工作正以前所未有的速度向前发展。自本钢集团深入推进“日结日清”管理工作以来，各基层厂矿基础管理借计量网之力，实现实时监控生产运行，使生产成本、质量、安全等方面出现的问题能够很快找到原因，并在短时间内解决。在精准计量数据的支撑下，本钢集团各项管理的“口”愈收愈紧，细化基础管理、管理上水平正成为各单位的追求。我们相信，在计量大数据的支撑下，本钢集团高质量发展的脚步会越走越快。