“现在，我厂已经实现了转炉全炉役复吹，其中四号、五号转炉复吹寿命达到7000多炉，创历史最好水平，有效降低了造渣料、钢铁料和合金消耗。”这是板材炼钢厂加速科技创新工作在降成本方面取得的成果之一。据了解，上半年，该厂累计降成本4721万元，其中依托科技创新降成本比例达50%以上。
　　降成本工作一直以来是企业生产经营管理的“主旋律”。作为本钢集团生产工艺链条的重点工序，板材炼钢厂立足企业发展大局，瞄准高质量发展目标，以科技创新为突破口，不断推动企业成本“瘦身”。
　　今年以来，该厂本着“创新突破、激情实干、奋进自强”的精神，积极搭建科技创新平台，从改变职工观念入手，倡导全员创新、自主创新,鼓励全体职工对标行业先进，结合现场实际，多提合理化建议和科技创新、管理创新课题，鼓励多出专利、多写论文，并且加大对科技项目的奖励力度，在全厂营造出科技创新降成本的浓厚氛围，效果显著。该厂开展的多项科技创新不仅有效降低了成本，还进一步优化了生产工艺，有些甚至跻身国内同行业先进水平。
　　降低转炉终点氧含量是该厂降低成本的重要通道。作为该厂的主要经济指标和技术指标，转炉终点氧含量一直是备受关注的焦点。为了将这一指标控制在最好水平，该厂技术人员反复调整工艺参数，通过提高复吹冶金效果，提高转炉吹炼过程动力学条件，使该厂转炉复吹碳氧积稳定控制在0.0021，达到了国内领先水平。同时，通过提高转炉复吹效果，提高了转炉的脱磷效率，为转炉降低终点含氧量提供了保证。此外，他们还通过采用后搅工艺，优化造渣制度，结合过程智能控制模型等，有效降低了转炉的终点氧量。上半年，该厂转炉终点氧含量同比降低64ppm，降成本816.07万元。
　　降低转炉供氧时间也是该厂降成本的一项重要指标。该厂技术人员通过研究开发大流量氧枪喷头，使供氧流量从30000Nm3/h，提高到40000Nm3/h，并且通过一系列相关工艺攻关，稳定了炼钢冶炼工艺，降低了炼钢供氧时间。同时，他们结合转炉复吹工艺，强化转炉搅拌，提高氧气利用率，也有效缩短了供氧时间。此外，他们还通过回收系统计等相关系统改造，减少了由于提高流量后烟火外溢现象，为提高流量创造了良好条件。上半年，该厂转炉的供氧时间达到13.92分钟，已达到国内领先水平，为进一步降低成本发挥了重要作用。
　　在降低石灰消耗上，该厂也做足功课。他们通过推进复吹工艺，改善炼钢过程中动力学条件，提高造渣料利用效率，降低造渣料消耗。同时，转炉采用留渣操作，利用前期早化渣，早去磷，降低石灰消耗。采用转炉大流量，进一步提高化渣效果，提高石灰利用率，降低石灰消耗。此外，该厂还推行班组竞赛制度，将石灰消耗指标与职工收入“挂钩”，增强职工责任意识，有效减少了造渣料消耗。上半年该厂石灰消耗同比降低5.02千克/吨钢，对比预算降成本3.36元/吨钢。
　　在该厂开展的成本攻关项目中，全流程降低钢水铝消耗也是重中之重，是降成本工作的重头戏。该厂通过降低转炉终点氧含量，碳脱氧替代铝，RH钢种煤改渣工艺、降低钢包下线时间，缩短处理周期等措施，使钢种的铝消耗得到有效降低，在提升钢水质量的同时有效降低了成本。按产量900万吨计算，目前铝消耗水平对比2019年全年将节省采购资金3132万元。
　　一个个科技创新项目的落地，为该厂降成本工作打开了一扇扇窗，同时也在一定程度上带动了炼钢工艺水平的进步，形成了不断壮大的企业发展动力。今年以来，该厂已有多项科技创新成果惠及降成本工作。下一步，该厂将按照既定目标，锁定影响成本的重要指标，继续加大科技创新力度，促进企业“瘦身健体”，挖潜增效。