2020年上半年极不寻常，面对突如其来的新冠肺炎疫情的冲击，板材冷轧厂全体干部员工众志成城、共克时艰、主动作为、挖潜增效，努力“在危机中育新机，于变局中开新局”。据悉，上半年核心产品、增利产品的产量同比实现大幅增长，其中生产汽车板同比增长4.2%；品种钢同比增长13.9%。降低工序成本同比多降6054.83万元；质量非计划率和质量异议率都同比实现“双降”。
　　核心产品“瞄准市场，关注质量”。根据市场发展方向，从经济创效和企业未来发展的角度出发，该厂不断提升实物质量水平，加大新品种的研发及试制力度，打造本钢冷轧核心产品体系。上半年，中高端外板内部合格率同比提升11.9%；普通级别汽车板合格率同比提升14.2%。桥北工序高强钢产量同比增长174%，其中五号镀锌机组6月份高强钢产品比例达到56%，超设计能力16%。此外，成功试制了热镀锌980DP+Z、H500LAD产品，冷轧CP980以及厚度0.3mm和3.0mm极限规格产品，进一步扩大了本钢冷轧核心产品的市场占有率。
　　对标降本“内外结合，重点突出”。根据实际和疫情防控要求，该厂将厂内同类产线对标作为工作重点，组织多层次的专题研讨会落实对标项目和措施，拉齐产线间的管控水平。在能源管理方面，对标行业先进，实施能源动态精准控制，完善计量手段，将传统粗放式的管理转变为精细到“点”的实时性网格化管控，杜绝用能过剩现象，使能源管控更加科学高效。上半年，降低蒸汽成本1323.95万元，能耗总成本降低1897.77万元，经济运行取得显著效果。另外，通过推进全工序、全覆盖、全员化的攻关方案，改变绩效考核方式，拉大收入差距，真正发挥基层员工的智慧和力量，实现不同钢种、不同规格带钢宽度及头尾剪切量的精确控制，成材率指标累计降成本2234.34万元，同比多降3718.17万元。
　　经济运行“创新突破，挑战极限”。该厂通过完善的考评机制和问责追责制度激发点检员和技术体系人员的工作主动性，有效减少故障次数和问题处理时间，多条机组刷新历史最好运行纪录。其中，2号酸轧机组两次打破月度故障时间纪录，6月份为6.12小时达到行业先进水平；硅钢酸洗机组和1号单机架轧机故障时间同比降低80%和90%，实现了历史新突破。同时，深入推进产线分工替代攻关和工艺参数优化，上半年各机组累计刷新产能纪录33次，主要产线小时产量比2019年均有提高。其中，二号、三号酸轧机组小时产量同比提高15吨/小时，增长5%以上，为降低生产成本、提高运行效率提供了保障。
　　此外，该厂还创新管理健全制度，充分发挥“四定”作用，开展富有特色的党建活动，营造发展的良好氛围，确保全年生产经营目标的实现。