今年以来，本钢集团围绕“打造极具国际竞争力的精品板材基地、国内一流特钢基地、国内先进棒线材基地，建成精品、绿色、智能、服务的世界一流钢铁企业”的规划目标，以变革制造理念和制造方式为先导，持续、深入推进管理模式创新，企业管理向精细化高效化推进。
　　以顶层设计、总体规划为引领，为保证企业实现全年生产经营目标，本钢集团注重做好顶层设计，按照系统化的思路和方法，对企业经营的主要内容要素进行统筹规划。
　　构建全方位对标管理体系，深入开展对标挖潜工作，全面提高企业生产工艺水平，显著降低了生产成本。本钢集团全面落实“全方位全流程对标”工作要求，学习借鉴宝武、南钢、鞍钢股份等钢铁企业对标管理模式，制定了“亮指标、选标杆”“对指标、找差距”“定措施、创效益”的“三步走”实施方案。在焦化、矿山、炼铁、炼钢、轧钢等生产单位和制造、设备、能源、人资、采购、销售等管理部门范围内，梳理建立三级指标系统，筛选主数据指标123项、专业指标603项、工序指标1964项，确定各指标基准值，拟定对标标杆企业。
　　今年4月份，本钢集团成立以集团副总师等为组长的15个对标攻关组。以集团对标攻关组、职能部门、生产单位三个层级的三级指标系统为基础，分别选取关键指标进行对标立项，4~6月份，共计立项128项（其中对标攻关组27项）。通过项目实施，配煤成本、化产品回收、焦比、燃料比、钢铁料消耗、石灰消耗、炼钢生产节奏（出钢-开浇）、热送热装率、成材率、吨钢财务成本、自发电率等重点指标均取得了较好的提升效果。上半年，板材入炉焦比完成381kg/t、北营入炉焦比完成384kg/t，均创历史最好水平。
　　构建高效生产体系，以推进管理创新和高效化、精细化为出发点，以解决生产经营实际问题为突破口，夯实基础管理，建立考核评价机制。本钢集团严抓生产组织和条件保障，科学平衡协调内外贸资源、铁路、港口、内部接卸能力等，体现了高质量的生产组织能力，主导产品产量大幅度提升。其中，矿山系统围绕铁精矿增利超产计划，狠抓采场合理开采、合理配矿、金属收得率和土场回收等关键环节，铁精矿实现大幅增产。炼铁工序持续开展均质化提升攻关工作，通过严抓入炉原料的质量稳定和高炉的标准化，上半年生铁产量创历史新高。板材炼钢厂通过生产节奏高效率管理，七号铸机实现在线调窄功能、倒角结晶器在线调宽，达到国内先进水平。板材冷轧厂二号酸轧机组、硅钢酸洗机组等多条机组刷新历史最好运行纪录，板材废钢厂合理匹配料型，直配料斗数分别创造单日和单月最高纪录。
　　全面强化精细化管理，杜绝管理漏洞，增强职工的使命感、责任感。上半年，本钢集团狠抓设备点检定修制贯彻落实，全面检查和评价各生产单位设备系统共1000余人的履职状况。板材储运中心牢固树立“管物料就是管资金”的理念，新增“物料无动态增储”数据统计，对物料库龄结构进行了精确划分。板材计控中心通过专项计量监督检查、衡器设备改造，为本钢集团决策提供科学的数据支撑。在人力资源管理工作中，创新推出“云校招”招聘方式，实施精准招聘。创新审计模式和审计思路，监督关口前移，审计发现不合规问题金额2.52亿元，发现跑冒滴漏额约2570万元，直接削减及上收金额3227万元。
　　在推进企业管理精细化高效化过程中，本钢集团始终将安全生产和保证厂区正常生产秩序放在首要位置。通过旁站式安全检查，本钢集团加大“三违”行为的检查力度，对违反“二十条禁令”的行为，比照事故进行严肃考核。保卫系统加大厂区治安整治力度，为生产经营的顺利进行提供了有力保障。
　　创新管理模式向精细化高效化推进，本钢集团核心竞争力得到显著提升。对标工作实施取得成效，实现了产品制造低成本，拓展了盈利空间。研发、工艺、制造、物流、供应链、成本管理等各方面管理的精细化、高效化，为企业实现高质量发展奠定了坚实基础。