创新发展，智能炼钢，打造“不一样的钢铁”。板材炼钢厂去年年产钢突破1000万吨大关，实现几代炼钢人的夙愿，正是得益于以智慧制造促流程再造的落地实践。通过充分挖掘内生动力，自主研发打造智能炼钢领先优势，板材炼钢厂为本钢集团智能化、数字化发展起到了较好的示范作用。
　　那么，板材炼钢厂的智能化、数字化发展呈现怎样的亮点？又有哪些智汇、智造、智享，值得关注和期待？记者走进板材炼钢厂，了解到该厂自主研发打造智能炼钢领先优势呈现的七大亮点，以及推行智能化、数字化给企业带来的改变。
　　亮点之一：铁水预处理一键喷吹。根据各钢种预处理目标硫要求及实际镁粉喷吹效果，开发各类钢种高精度的镁粉喷吹模型，岗位人员点击一级画面“开始喷吹“按钮，系统自动完成预处理整个喷吹过程。通过预处理自动喷吹系统实现了过程自动化控制，提高了控制精度，为炼钢工序提供优质铁水。
　　亮点之二：转炉智能炼钢控制系统。相继开发出转炉（氧副枪）智能吹炼控制系统、造渣模型辅原料智能投加系统、增碳脱氧合金化方案筛选自动振料系统等多达16套智能产品，并且兼具过程防错预警、操作评价、数据记录查询、大数据分析、成本监控等特有功能，独具基于炉气分析、音频联动的氧枪枪位控制专利技术，融入语音提示、远程控制等先进科技元素，在业内处领先水平。此系统目前涵盖转炉五大工艺制度、四个炼钢工作岗位，将转炉五大制度标准化模型与无人为干预的智能控制完美结合，着力解决炼钢工序过分依赖入炉原料、人员经验，以及最优成本控制的痛点，真正实现了全流程智能控制，大大提高了转炉炼钢技术及生产管理水平。
　　亮点之三：RH一键式精炼。在五号RH进行试验开发，系统包括成分自动采集、合金加入量自动计算，物料自动称量，生产温度自动采集，补氧升温自动控制等多个系统模块，为稳定RH过程参数提供保证。
　　亮点之四：连铸一键式自动开浇、一键式自动换水口、 一键式自动换中包。通过对比，自动开浇比手动开浇提前85秒进入稳态浇注。对应浇注长度，自动开浇590mm进入稳态，手动开浇1155mm进入稳态。自动开浇可有效减少开浇过程产生的非稳态铸坯，提升铸坯质量。
　　根据实验过程数据，“一键式换水口”对液面的干扰，远远低于手动换水口带来的干扰，液位更加平稳，更利于规范标准化操作、改善换水口铸坯质量。
　　自动换中包改变了旧中包浇钢完毕，旧中包车自动驶离的方式。目前实现新中包车自动开至浇注位，新中包车具备浇钢条件。
　　亮点之五：一次除尘安全监控报警系统。主要功能包括：四台独立、分散的风机画面集中到一个显示器进行集中监控；监控系统主要运行参数超出运行标准，提前进行语音及声光报警；监控系统主要设备运行状态，出现故障或异常进行语音及声光报警；集中显示故障或异常报警信息，便于岗位第一时间进行应急处置；根据系统运行状态转变，提前语音提示岗位操作，解决了转炉一次除尘风机重大危险源问题。
　　亮点之六： 转炉余热锅炉自动补水。主要功能包括：加温的蒸汽压力与气动调节阀进行自动连锁，优化阀后蒸汽压力设定值，实现除氧器温度稳定在120℃左右；除氧器水位与供水调节阀进行自动连锁，同时通过优化调节阀的开度，解决软水泵超电流的问题；汽包水位与给水泵调节阀进行自动连锁，根据工艺标准及生产实际情况确定了最佳水位。通过补水延时解决阀门频繁开启的问题，根据现场实际确定补水延时关阀。通过采取以上功能控制实现锅炉自动补水，除氧器除氧温度稳定，除氧器、汽包水位做到标准统一，设备运行稳定。
　　亮点之七：二文喉口自动控制。主要功能包括：根据转炉吹炼不同时期的冶炼特点及产生烟气量的多少，以供氧氧累为标准设定不同的喉口开度，实现喉口在规定的氧累范围内进行自动调整；通过大量跟踪数据，优化控制模型；根据相同喉口开度下煤气回收与放散不同状态下烟气量的变化，采取喉口与煤气回收信号进行连锁，同时确定最佳调整值。
　　随着本钢集团以数字化 智能化为手段，进一步优化、完善流程工作的加快推进，本钢集团流程再造、管理变革将会发生颠覆式的变化。板材炼钢厂相关负责人表示，下一步，板材炼钢厂将按照本钢集团数字化、智能化顶层设计，关注先进钢铁企业数字化、智能化项目，紧密结合企业自身问题及实际情况，找到符合企业特点和需求的数字化、智能化实施发展路径，炼钢人有信心在数字化、智能化转型浪潮中抢占先机，努力打造“不一样的钢铁”，与各单位携手，共同撑起本钢集团数字钢铁的未来。