进入4月份以来，板材炼钢厂吨钢铁水消耗降至930kg以下，创历史新低，为企业降本增效、推动绿色低碳发展奠定了基础，同时也为进一步突破降低吨钢铁耗瓶颈积累了有益经验。
　　吨钢铁水消耗是制约炼钢产能发挥，关系企业降本增效、实现绿色低碳发展的重要因素。今年以来，面对本钢集团“以效益为中心”和实现高质量发展的总体要求，板材炼钢厂全面贯彻集团降低铁水消耗增产增效的工作要求，坚持绿色低碳、智能高效的发展理念，依靠近几年基础管理工作水平的提升和技术创新能力的不断增强，以及高效生产组织模式的有序开展，大力开展“以效益为中心”的技术攻关，通过对标找差，不断调整工艺制度，提高废钢消耗，降低铁水消耗。
　　为了解决废钢池场地小、废钢增量后装卸困难的问题，板材炼钢厂与板材废钢厂加强沟通，互创条件。一方面，板材废钢厂克服困难，提高直供废钢量，缓解部分废钢装卸压力。另一方面，板材炼钢厂对废钢池的物料重新进行整合，配合进料时间改变，确保各物料交替进跨，均匀消耗。同时，延长废钢池北侧天车滑线，并对其下部管道进行封挡保护，增加一个废钢池跨间，有效缓解了场地压力。
　　为了多“吃”废钢，保证降低铁水消耗工作可持续推进，板材炼钢厂打破原有的温度制度、造渣制度、生产组织模式，积极推进了一系列的生产工艺制度调整和技术创新工作。他们科学调整装入制度、造渣制度，对废钢加入进行分级管理，结合钢种需求和铁水条件，确定合理的装入制度。同时，为了降低系统温度，为降低铁水消耗提供温度支撑，他们将转炉工序出钢口由150mm扩径至170mm，出钢时间缩短1分13秒，有效降低了转炉出钢温度，降低了转炉出钢温度损失。此外，他们还依托高效生产，降低物流温度损失，为降低中包过热度提供有力保障。今年3月份，该厂精炼中包过热度控制对比去年全年降低3℃以上。
　　随着铁耗的降低和产量压力的增大，为了提高生产效率，该厂将以往“以钢包为中心进行炉机匹配组织生产”的模式，改变为“以连铸为中心，快节奏、分产线，精益化生产模式”，保证了在降低铁水消耗增产的同时消化产能不压铁。3月23日，该厂创下铸机日产34289吨，转炉日产34260吨两项日产纪录。此外，为了克服铁水消耗降低给天车工、转炉操作工和生产调度系统增加的工作强度和难度，有效调动职工工作积极性，该厂还实施精准绩效考核，将工作量与个人效益挂钩，有效激励降铁耗工作的可持续推进。
　　据悉，在目前降铁耗工作基础上，板材炼钢厂将加快推进钢包加盖工程、废钢斗扩容改造工程和钢包节能型烘烤器项目，确保工程早投产、早见效。同时，组织专业人员到铁耗指标较好的企业进行对标考察，不断推进降低铁水消耗工作水平再上新台阶。