“订单像雪花一样飘过来，咱们敢不敢接？交货周期能不能保证？就看这次试验了。”本钢板材股份有限公司冷轧总厂总工程师刘晓峰出差归来，一下飞机就赶到第三冷轧厂，和团队成员一起盯着酸轧机组。

       随着新能源车对防撞性能要求越来越高，公司生产的1.3米宽、强度超1000兆帕超高强钢成为“香饽饽”。与此同时，超高强钢轧制压力大，轧制过程中钢带更硬、更脆、更易断，生产难度极大。

       “生产效率比3周前提高50%以上，顺利实现批量化稳定生产！”监控画面里，机组稳定运转，大家一起松了口气。

       从2023年产品研发试制，到2024年下半年实现小批量生产，再到今天，刘晓峰和团队一次次调整优化试验，数不清经历过多少次这样的通宵达旦——

       “前序来的原料硬度需要再均匀一些”“轧制压力还得降低”……优化试验越到后期，影响因素藏得越深。一次次生产试验中，刘晓峰召集技术端、生产端、原料端人员，逐一记录关键数据，排查可能问题。

       “产品批量化稳定生产意味着降低成本、提高效益、赢得市场。”在冷轧生产线上干了25年，刘晓峰见证着本钢板材公司产品向更大宽幅、更高强度、更优品质的持续跃升——

       实现世界最宽幅2150毫米汽车板的高效稳定生产；研发热镀锌产品表面质量稳定控制技术；解决冷轧热冲压成型高强度钢稳定焊接难题……

       “技术研发升级，生产流程也得更智能。”参与过多次超高强钢的优化试验，第三冷轧厂作业区作业长顾忠帅很受鼓舞，“要推动第三冷轧厂集中控制中心二期尽早上线！”

       2023年9月，集中控制中心一期投入使用，顾忠帅感受到数字化转型的甜头：原本分布在4条生产线、28个点位的操作人员和控制功能，全都集中在一间屋内，通过大屏上的监控画面、工艺参数等，能实时掌握生产线上的情况。这样的数据协同共享，带动产线劳动生产率提高65%，产品合格率提升10%，能源消耗降低30%。

       今年春节一过，顾忠帅便作为智能工厂推进组的成员投入到二期项目的开发中。

       切边系统不稳定，是导致不良品率上升的一个重要因素，返修不仅增加成本，还影响交货周期，“返修1个钢卷，成本就增加2000元。”

       瞄准这一痛点，顾忠帅和团队开始开发“切边系统预警功能”。

       来料宽度超过多少会导致切边能力不足？如何根据不同情况设置不同的报警等级？报警后需要采取哪些控制措施……一套预警功能，涉及产线上的10余个核心控制点。为保证日常生产任务和智能工厂开发任务双线并进，顾忠帅早上7点前到厂、晚上9点才离厂，几乎每天如此。

       功夫不负有心人。今年4月，切边系统预警功能上线，可提前150米至200米作出预警，成效立见：以前每天发生三四次的返修，现在不超过一次。

       “这只是大数据模型的一次小应用，我们的目标是实现机器的智能决策控制。”顾忠帅和同事们干劲十足，“能为钢铁制造迈向高端化、智能化、绿色化出一份力，感觉很自豪！”